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现在汽车行业的连接技术也很多，为什么还要用这种连接方式呢？
现在越来越多的汽车公司开始应用钢铝混合车身骨架结构，使用铝型材、铝冲压件、铝铸件，以及碳纤维等工程塑料和复合材料类部件，结合各种超高强度钢板，替代传统钢板构件或组件，实现车身框架结构的轻量化和高强度。
在汽车工业，连接铝材的主要方式有传统的机械紧固SPR（自冲铆接技术）和电阻点焊RSW。SPR是一种稳健而且可替换的工艺，但是由于需要很多种铆钉-铆模组合，设备费用昂贵；电阻点焊虽然技术成熟，经济性高，但是受限于不能连接异种金属。这2种工艺都要求双边可达，这使设计受限严重。所以，热融紧固件的技术是应运而生。下面这张图是描述的热融紧固技术的优势。
需预冲孔、单面连接、可以完成铝件与铝件、铝件与钢件的相互紧固连接……
许多欧洲汽车厂商早已经开始使用热融紧固技术，如捷豹XK和X150，奥迪R8、A8、TT Coupe、A6等；欧洲的尼桑、路虎、保时捷、宝马等众多汽车品牌也都引入了该连接工艺；上汽通用刚上市的凯迪拉克CT6车型，实现首次钢铝白车身国产化，糅合了11种不同材质，也大量使用了这种连接技术。
FDS钉子使用特殊配方的硬质合金材料制成，该种螺钉的采购主要还是以国外进口为主，虽然国外很多车企都采用这种紧固技术多年了，但是国内自主品牌车企使用甚少。
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